彈簧在加工過程中都要進(jìn)行熱處理，對(duì)于各種不同類型、材料和用不同的方法加工出來的彈簧，其熱處理的目的方法和要求是不同的。為了消除不利的剩余，改善彈簧表層的應(yīng)力分布狀況、獲得較高的有效應(yīng)力，在彈簧的制造中，經(jīng)常采用機(jī)械強(qiáng)化工藝?？梢酝ㄟ^不同的熱處理方法來滿足彈簧設(shè)計(jì)的要求。

 

1、目前，機(jī)械彈簧的加工設(shè)備和生產(chǎn)線正在向數(shù)控和計(jì)算機(jī)控制的深度和廣度發(fā)展。然而，隨著彈簧材料和幾何形狀的變化，加工技術(shù)也有所發(fā)展。具有可變彈簧外徑、可變螺距和可變鋼絲直徑(三種變化)的懸架彈簧已經(jīng)在沒有模制的情況下加工。自三變量彈簧發(fā)展以來，錐形鋼筋已用于數(shù)控車床的卷繞過程，但產(chǎn)量和價(jià)格都不理想。目前改為加熱狀態(tài)，通過彈簧繞線機(jī)控制滾筒的速度和拉力，獲得所需的錐形，通過余熱處理進(jìn)行淬火。

2、空心穩(wěn)定彈簧桿軋制焊接低碳硼鋼板。

3、扭桿由高純度45鋼制成。高頻淬火獲得高硬度和大殘余壓應(yīng)力，從而提高疲勞壽命和抗松弛能力。

4、電子產(chǎn)品中廣泛使用的板簧，基本上都是通過沖壓和自動(dòng)彎曲成型的。目前主要是發(fā)展復(fù)合材料的粘接技術(shù)。

1、冷成型工藝的一次性自動(dòng)化能力。冷成型機(jī)現(xiàn)在已經(jīng)達(dá)到12爪。(0.3-14)mm范圍內(nèi)的鋼絲基本上是用8爪成型機(jī)一次成型的。目前，成型加工設(shè)備的發(fā)展方向是：

2、提高成型速度，主要發(fā)展趨勢(shì)是提高設(shè)備的成型速度，即生產(chǎn)效率；

3、通過提高設(shè)備零件精度和強(qiáng)化熱處理效果來提高設(shè)備的耐久性；

4、增加長度傳感器和激光測(cè)距儀，閉環(huán)自動(dòng)控制數(shù)控成型機(jī)的制造過程。

5、冷成型工藝能力。目前大直徑繞線機(jī)最大尺寸可達(dá)20mm=2000MPa，纏繞比為5。用縮徑或等徑材料制造的微型塊簧和偏心簧的冷成形工藝仍有局限性。

1、熱成型過程的速度能力。目前國內(nèi)只有(9~25)mm大小的CNC2軸向溫泉繞線機(jī)，最高速度為每分鐘17臺(tái)。與發(fā)達(dá)國家相比，差距很大。

2、大型彈簧熱成形過程的控制能力。因?yàn)橹挥蠧NC2軸溫泉繞線機(jī)，所以控形三個(gè)方向少，精度差。此外，由于沒有自動(dòng)轉(zhuǎn)桿控制和調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)，熱卷簧的成型技術(shù)水平和能力相對(duì)較低。所以彈簧的精度水平和表面氧化脫碳水平也很低。

 

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